Однако, как только первоначальный анализ был завершен, итоговый документ обычно кладется на полку и редко применяется. Это очень досадно, так как FMEA является полезным инструментом для запуска непрерывного совершенствования и улучшения качества. Итак, как этот инструмент может быть использован более разумно?

Назначение и область применения FMEA (анализ видов и последствий отказов)

Как следует из названия, главным назначением FMEA является прогнозирование видов отказов (т.е. что может пойти не так) и проанализировать их последствия (т.е. результат отказа), так чтобы мы могли постоянно улучшаться и встроить безопасность и качество в продукты и процессы. Это помогает запустить непрерывное совершенствование при разумном применении – чем больше мы понимаем, что может пойти не так, тем точнее мы определим меры, которые предотвратят возможные отказы.

Следующая таблица объединяет назначение и области применения FMEA:

Таблица 1. Назначение и область применения FMEA

Назначение	Спрогнозировать виды отказов Проанализировать последствия отказов Встроить безопасность и качество в процесс Непрерывно совершенствовать надежность процессов
Область применения	Конечный пользователь Внешний потребитель Внутренний потребитель Общество и окружающая среда
Измерение	Серьезность Вероятность возникновения дефекта Вероятность обнаружения дефекта Риск потребителя RPN Отказы потребителя и поставщика Высокие внутрипроцессные отказы
Цель	Ноль дефектов Безопасность и качество потребителю
Развертывание процесса	Развертывание производственных данных для корректирования вероятностей возникновения и обнаружения дефекта
Структура	Пересмотр ответственности и полномочий организации для запуска улучшений
Фокус	Обнаружение, что изменения процесса вызывают непрерывное улучшение

Запуск FMEA – «Цикл проверок»

FMEA имеет прекрасный смысл в теории, но многие руководители считают, что понятия FMEA тяжело применить в производстве. Так как почти все предприятия состоят из 6М (Man - человек, Machine - машина, Material - материал, Method - метод, Measurement – измерение и Management - управление), то запуск цикла проверок обычно обеспечивается непрерывным мониторингом матрицы 6М х CAPDo (вариант цикла PDCA «Проверяй-Действуй-Планируй-Делай» (Check-Act-Plan-Do)). Руководители высшего и среднего звена на заводе отслеживают эти изменения 6M и передают их вниз до уровня операторов. Рисунок 2 иллюстрирует возможные события, которые могут запустить FMEA. Например, изменение навыков человека, изменение процесса поставки материалов и т.д. могут служить запуском цикла проверок.

Рисунок 1. Запуск FMEA с помощью матрицы 6м х CAPDo

Настройка вероятности возникновения и обнаружения дефекта: Закон цикла

В законе цикла вероятности возникновения и/или обнаружения дефекта должны быть пересмотрены и настроены согласно производственным условиям. Возникновение дефекта, в самом простом виде, означает все формы отклонений, которые возникают от поставщика до потребителя и отклонения, возникающие при процессах поставки и использования конечным потребителем.Таблица 2 демонстрирует пример, как вероятность возникновение дефекта может быть отрегулировано согласно данным отказов или Cpk (индекс воспроизводимости процесса).

Таблица 2. Регулирование вероятности возникновения дефекта

Вероятность отказа	Возможная частота отказов	Cpk	Классификация
Очень высокая: отказ почти неизбежен	1 к 2	< 0.33	10
Очень высокая: отказ почти неизбежен	1 к 3	≥ 0.33	9
Высокая: в основном ассоциируется с процессами, которые похожи на процессы которые часто дают сбой	1 к 8	≥ 0.51	8
	1 к 20	≥ 0.67	7
Средняя: в основном ассоциируется с процессами, которые схожи с процессами, которые давали случайные сбои, но не в больших количествах	1 к 30	≥ 0.83	6
	1 к 400	≥ 1.00	5
	1 к 2000	≥ 1.17	4
Низкая: отдельные сбои, которые ассоциируются с аналогичными процессами	1 к 15000	≥1.33	3
Очень низкая: только изолированные сбои, связанные с почти идентичнымии процессами	1 к 150000	≥ 1.5	2
Отдаленная: сбой маловероятен. Никогда не возникало сбоев в почти идентичных процессах	1 к 1500000	≥ 1.67	1

Согласно данным отказов и/или Cpk-данным может корректироваться вероятность возникновения дефекта.

Обнаружение дефекта указывает на неспособность системы контроля обнаружить и заблокировать дефекты в самом начале. Если дефект, вызванный предыдущими процессами, был обнаружен на последующих процессах, то вероятность обнаружение процесса происхождения дефекта должна быть увеличена и должны быть инициированы действия по улучшению.

Итак, % Вероятность обнаружения дефекта = Дефекты обнаруженные вне процесса/Общее число произведенных деталей х 100

Следующий этап это вычисление Риска потребителя RPN (приоритетное число риска) с текущей вероятностью возникновения дефекта и определением значения. Серьезность существующих видов отказов не меняется, пока не будет изменен дизайн процесса или спецификация продукции. Однако, для новых видов отказов, которые могут быть обнаружены в процессе производства, серьезность должна быть установлена заинтересованным отделом в зависимости от организации.

Таблица 3. Регулирование вероятности возникновения дефекта

Обнаружение	Критерий: Вероятность существования дефекта будет обнаружена перед продвижением продукта к следующему или последующему процессу или клиенту	Классификация
Почти невозможно	Вероятность обнаружения < 80 %	10
Очень отдаленное	Вероятность обнаружения 80 %	9
Отдаленное	Вероятность обнаружения 82.5 % отказов	8
Очень низкое	Вероятность обнаружения 85 % отказов	7
Низкое	Вероятность обнаружения 87.5 % отказов	6
Средняя	Вероятность обнаружения 90 % отказов	5
Умеренно высокая	Вероятность обнаружения 92.5 % отказов	4
Высокая	Вероятность обнаружения 95 % отказов	3
Очень высокая	Вероятность обнаружения 97.5 % отказов	2
Почти наверняка	Вероятность обнаружения 99.5 % отказов	1

Планирование, определение приоритетов и внедрение: Цикл Планируй-Делай

Повторно оцененный риск потребителя (RPN) теперь находится в приоритете, учитывая сначала серьезность, а затем величину RPN. Например, RPN с значением 50 и серьезностью 10 будет иметь больший приоритет чем RPN со значением 120 и серьезностью 5. Соответственно, цикл Планируй состоит из операций по идентификации и определению приоритетности, которые получены из повторно оцененного риска потребителя RPN и план действий составляется согласно выдвиганию на передний план усовершенствование и создание систем для мониторинга и поддержки посредством коучинга и наставничества сотрудников, как показано на рисунке 1 выше.

Цикл Делай – цикл, в котором первопричины определяются с помощью различных инструментов для решения проблем. Затем они внедряются и непрерывно проверяются на предмет повторений и поддержки с помощью непрерывных серий быстрого цикла CAPDo с фактическими производственными данными. Быстрый цикл CAPDo это часть ежедневной системы управления производством, в которой операторы являются ключевыми игроками для определения Муры (изменения) и Мури (стресс и нагрузки), которые чаще всего являются причинами 7 Муды (потери). Это также отражено на рисунке 2.

Заключение

Разумное применения FMEA помогает нам обнаружить изменения процесса и таким образом вызывает непрерывные улучшения. Хотя, сила FMEA может быть реализована при условии, что вы попробуете ее сами.

Ниже представлены некоторые важные подсказки:

Серьезность обычно остается такой же, если не меняется продукт или процесс
Возникновение дефекта является одним из 7 потерь и должна быть в центре внимания нашего FMEA
Снижение вероятности обнаружения дефекта непосредственно путем добавления Защиты от ошибок (Poka-yoke) является дорогостоящим и имеет каскадный эффект на 6M параметров. Также добавление ресурсов, таких как камеры, человеческие ресурсы и процессы для 100% контроля не являются непрерывным совершенствованием! Это может быть сделано только в качестве немедленных мер сдерживания! И, наконец, 100% контроль никогда не бывает на 100% эффективным для обнаружения дефекта!

Я использую FMEA на протяжении многих лет и понял огромную силу этого инструмента, не только в производстве, но и в области Бережливого производства.