25 самых популярных Lean-инструментов

03.09.2021 13:00

Lean инструрумент	Что это?	В чем заключается помощь?
5S	Организация рабочего места: Сортируй (устраните то, что не требуется) Расположи в порядке (разместите остальные вещи) Содержи в чистоте (убирайте и контролируйте рабочее место) Стандартизируй (напишите стандарты для вышеизложенного) Поддерживай (регулярно применяй стандарты)	Устраняет потери, которые являются результатом плохо организованного рабочего места (например, трата времени на поиск инструмента).
Андон	Визуальная система обратной связи для заводского цеха, которая отображает ход производственного процесса, сигнализирует, когда необходима помощь и дает операторам возможность остановить процесс производства.	Действует как средство связи в режиме реального времени в производственном цехе, которое обращает немедленное внимание на проблемы по мере их возникновения и, таким образом, они могут быть мгновенно решены.
Анализ узких мест	Определение этапа производственного процесса, который снижает общую производительность, и проведение улучшений на этом этапе	Повышает производительность за счет усиления слабого звена производственного процесса.
Непрерывный поток	Производство, где процесс производства проходит гладко с минимальными (или без) перерывами между этапами.	Устраняет многие виды потерь (например, накопление запасов, ожидание и транспортировку).
Гемба (реальное место)	Философия, которая побуждает нас выйти со своих кабинетов и провести время в производственном цехе – месте, где происходит реальное действие	Способствует глубокому и доскональному пониманию всех действительных проблем производства посредством личного наблюдения и общения с работниками производственного цеха
Хэйдзунка (Уровень планирования)	Форма производственного планирования во времени, которая намеренно производит меньшие партии путем упорядочивания (смешивания) видов продукции в рамках одного процесса.	Сокращает время выполнения (так как каждый продукт или вид изготавливается чаще) и уменьшает запасы (так как партии меньше)
Хосин канри (Развертывание политики)	Выравнивание целей компании (Стратегии) с планами среднего руководства (Тактикой) и работой, которая выполняется в производственном цехе (Действиями).	Гарантирует, что прогресс по достижению стратегических целей является непротиворечивым и полным, исключая потери, которые являются следствием плохой взаимосвязи и непоследовательного управления.
Дзидока (Автономизация)	Проектирование оборудования для частичной автоматизации процесса (частичная автоматизация обычно намного дешевле полной автоматизации) и автоматической остановки процесса при обнаружении дефекта.	После Дзидока рабочие могут часто контролировать несколько станций (сокращение затрат на оплату труда) и многие проблемы с качеством могут быть обнаружены мгновенно (улучшение качества).
Точно вовремя (Just-In-Time JIT)	Производство деталей, основываясь на потребительском спросе вместо производства на основе прогнозируемого спроса. Зависит от многих лин-инструментов, таких как непрерывный поток, хэйдзунка, канбан, стандартизированная работа и время такта.	Высокая эффективность в снижении уровня запасов. Улучшает денежный поток и снижает требования к пространству.
Кайдзэн (Непрерывное улучшение)	Стратегия, в которой рабочие активно работают для достижения регулярных, последовательных улучшений в производственном процессе.	Сочетает в себе коллективные таланты компании и создает двигатель для непрерывного устранения потерь с производственных процессов.
Канбан (система вытягива-ния)	Метод регулирования потока товаров как внутри завода, так и с внешними поставщиками и потребителями. Основывается на автоматическом пополнении посредством сигнальных карт, которые указывают, что требуется больше товаров.	Устраняет потери за счет сокращения запасов и перепроизводства. Может исключить нужду в физических запасах (вместо этого полагается на сигнальные карты, которые указывают на то, когда нужно заказать больше товаров).
Ключевой индикатор производительности	Величина, которая была создана для отслеживания и поддержки прогресса достижения критических целей организации. Сильно продвинутые индикаторы KPI могут очень сильно влиять на поведение, поэтому очень важно осторожно выбирать KPI, которые будут стимулировать желаемое поведение.	Лучшие производственные KPI: Сопряжены со стратегическими целями высшего уровня (тем самым помогая в достижении этих целей) Эффективны в выявлении и подсчете затрат (хороший пример это OEE – полная эффективность оборудования) Легко управляются сотрудниками цеха (таким образом, они могут управлять результатами)
Муда (Потери)	Все в производственном процессе, что не добавляет ценности с точки зрения потребителя.	Устранение муды (потерь) это первоначальная цель бережливого производства.
Полная эффективность оборудования (OEE)	Основа для измерения потери производительности для данного производственного процесса. Отслеживаются три категории потерь: Годность (например, время простоя) Производительность (например, медленный цикл) Качество (например, отказы)	Обеспечивает эталоном/основой и средствами для отслеживания прогресса по сокращению потерь от процесса производства. 100% OEE означает идеальное производство (производство только хороших деталей, так быстро насколько это возможно, без простоев).
Цикл PDCA (Планируй, Делай, Проверяй, Действуй)	Цикличная методология для внедрения улучшений: Планируй (создай план и ожидаемые результаты) Делай (внедри план) Проверяй (проверь, достигнуты ли запланированные результаты) Действуй (пересмотри и оцени; сделай это еще раз)	Применяется научный подход к созданию улучшений: Планируй (разработай гипотезу) Делай (проведи эксперимент) Проверяй (оцени результаты) Действуй (улучши эксперимент; попробуй еще раз).
Пока-ёкэ (Защита от ошибок)	Проектирование обнаружения и предотвращения ошибок в производственных процессах, с целью достижения отсутствия дефектов.	Это очень тяжело (и дорого) обнаружить все дефекты путем проверок, а исправление дефектов обычно становиться значительно дороже на каждой стадии производства.
Анализ основных причин	Методология решения проблемы, которая фокусируется на решении основной проблемы вместо применения быстрых решений, которые лечат только непосредственные симптомы проблемы. Общепринятый подход – это спросить почему пять раз, с каждым шагом приближаясь все ближе к открытию реальной причины проблемы.	Помогает убедиться, что проблема действительно будет решена путем применения корректирующих действий к «первопричине» проблемы.
Быстрая переналадка (SMED)	Снижает время установки (переключения) до менее 10 минут. Методы включают в себя: Преобразование шагов установки во внешние (выполняется во время хода процесса) Упрощение внутренней установки (например, замена болтов с кнопками и рычагами) Исключение несущественных операций Создание стандартизированных рабочих инструкций	Обеспечивает производство небольших партий, снижает запасы и повышает удовлетворенность потребителя.
Шесть больших потерь	Шесть категорий производственных потерь, которые характерны почти для всех производств: Аварии Установка/Настройки Малые остановки Снижение скорости Отклонения при запуске Производственные отклонения	Служит основой для устранения наиболее распространенных причин потерь в производстве
Умные цели	Цели, которые являются: конкретными, измеримыми, достижимыми, актуальными и определенными по времени.	Помогает удостовериться, что цели являются эффективными.
Стандартизированная работа	Документированные процедуры производства, которые охватывают лучшие практики (включая время выполнения каждого задания). Должна быть «живая» документация, которую легко изменить.	Устраняет потери путем последовательного применения лучших практик. Формирует основу для будущей деятельности по улучшениям.
Время такта	Темп производства (например, производство одной детали каждые 34 секунды), который выравнивает производство на основе спроса потребителя. Рассчитывается как Запланированное время производства/Спрос потребителя.	Обеспечивает простой, последовательный и интуитивный метод размеренного производства. Темп можно легко увеличить, если нужно обеспечить эффективную цель для производственного цеха (Фактические детали/целевые детали).
Всеобщее производственное обслуживание (TPM)	Комплексный подход к обслуживанию, который фокусируется на профилактическом обслуживании, чтобы максимизировать время работы оборудования. TPM стирает различия между обслуживанием и производством создав сильный акцент на расширение прав и возможностей операторов для поддержания их оборудования.	Создает общую ответственность за оборудование, которая способствует большей вовлеченности работников производственного цеха. В правильной среде это может быть очень эффективным при повышении производительности (уменьшении времени цикла и устранении дефектов).
Карта потока создания ценности	Инструмент используется для визуального отображения потоков производства. Показывает текущее и будущее состояние процессов таким образом, что подчеркивает возможности для улучшений.	Показывает потери в текущих процессах и показывает возможности для улучшений через будущее состояние.
Визуализация производства	Визуализация индикаторов, дисплеев и контроллеров используются на производстве для улучшения передачи информации	Делает состояние и условия производственных процессов легкодоступными и понятными для всех.