| Lean инструрумент | Что это? | В чем заключается помощь? |
| 5S | Организация рабочего места: - Сортируй (устраните то, что не требуется)
- Расположи в порядке (разместите остальные вещи)
- Содержи в чистоте (убирайте и контролируйте рабочее место)
- Стандартизируй (напишите стандарты для вышеизложенного)
- Поддерживай (регулярно применяй стандарты)
| Устраняет потери, которые являются результатом плохо организованного рабочего места (например, трата времени на поиск инструмента). |
| Андон | Визуальная система обратной связи для заводского цеха, которая отображает ход производственного процесса, сигнализирует, когда необходима помощь и дает операторам возможность остановить процесс производства. | Действует как средство связи в режиме реального времени в производственном цехе, которое обращает немедленное внимание на проблемы по мере их возникновения и, таким образом, они могут быть мгновенно решены. |
| Анализ узких мест | Определение этапа производственного процесса, который снижает общую производительность, и проведение улучшений на этом этапе | Повышает производительность за счет усиления слабого звена производственного процесса. |
| Непрерывный поток | Производство, где процесс производства проходит гладко с минимальными (или без) перерывами между этапами. | Устраняет многие виды потерь (например, накопление запасов, ожидание и транспортировку). |
| Гемба (реальное место) | Философия, которая побуждает нас выйти со своих кабинетов и провести время в производственном цехе – месте, где происходит реальное действие | Способствует глубокому и доскональному пониманию всех действительных проблем производства посредством личного наблюдения и общения с работниками производственного цеха |
| Хэйдзунка (Уровень планирования) | Форма производственного планирования во времени, которая намеренно производит меньшие партии путем упорядочивания (смешивания) видов продукции в рамках одного процесса. | Сокращает время выполнения (так как каждый продукт или вид изготавливается чаще) и уменьшает запасы (так как партии меньше) |
| Хосин канри (Развертывание политики) | Выравнивание целей компании (Стратегии) с планами среднего руководства (Тактикой) и работой, которая выполняется в производственном цехе (Действиями). | Гарантирует, что прогресс по достижению стратегических целей является непротиворечивым и полным, исключая потери, которые являются следствием плохой взаимосвязи и непоследовательного управления. |
| Дзидока (Автономизация) | Проектирование оборудования для частичной автоматизации процесса (частичная автоматизация обычно намного дешевле полной автоматизации) и автоматической остановки процесса при обнаружении дефекта. | После Дзидока рабочие могут часто контролировать несколько станций (сокращение затрат на оплату труда) и многие проблемы с качеством могут быть обнаружены мгновенно (улучшение качества). |
| Точно вовремя (Just-In-Time JIT) | Производство деталей, основываясь на потребительском спросе вместо производства на основе прогнозируемого спроса. Зависит от многих лин-инструментов, таких как непрерывный поток, хэйдзунка, канбан, стандартизированная работа и время такта. | Высокая эффективность в снижении уровня запасов. Улучшает денежный поток и снижает требования к пространству. |
| Кайдзэн (Непрерывное улучшение) | Стратегия, в которой рабочие активно работают для достижения регулярных, последовательных улучшений в производственном процессе. | Сочетает в себе коллективные таланты компании и создает двигатель для непрерывного устранения потерь с производственных процессов. |
| Канбан (система вытягива-ния) | Метод регулирования потока товаров как внутри завода, так и с внешними поставщиками и потребителями. Основывается на автоматическом пополнении посредством сигнальных карт, которые указывают, что требуется больше товаров. | Устраняет потери за счет сокращения запасов и перепроизводства. Может исключить нужду в физических запасах (вместо этого полагается на сигнальные карты, которые указывают на то, когда нужно заказать больше товаров). |
| Ключевой индикатор производительности | Величина, которая была создана для отслеживания и поддержки прогресса достижения критических целей организации. Сильно продвинутые индикаторы KPI могут очень сильно влиять на поведение, поэтому очень важно осторожно выбирать KPI, которые будут стимулировать желаемое поведение. | Лучшие производственные KPI: - Сопряжены со стратегическими целями высшего уровня (тем самым помогая в достижении этих целей)
- Эффективны в выявлении и подсчете затрат (хороший пример это OEE – полная эффективность оборудования)
- Легко управляются сотрудниками цеха (таким образом, они могут управлять результатами)
|
| Муда (Потери) | Все в производственном процессе, что не добавляет ценности с точки зрения потребителя. | Устранение муды (потерь) это первоначальная цель бережливого производства. |
| Полная эффективность оборудования (OEE) | Основа для измерения потери производительности для данного производственного процесса. Отслеживаются три категории потерь: - Годность (например, время простоя)
- Производительность (например, медленный цикл)
- Качество (например, отказы)
| Обеспечивает эталоном/основой и средствами для отслеживания прогресса по сокращению потерь от процесса производства. 100% OEE означает идеальное производство (производство только хороших деталей, так быстро насколько это возможно, без простоев). |
| Цикл PDCA (Планируй, Делай, Проверяй, Действуй) | Цикличная методология для внедрения улучшений: - Планируй (создай план и ожидаемые результаты)
- Делай (внедри план)
- Проверяй (проверь, достигнуты ли запланированные результаты)
- Действуй (пересмотри и оцени; сделай это еще раз)
| Применяется научный подход к созданию улучшений: - Планируй (разработай гипотезу)
- Делай (проведи эксперимент)
- Проверяй (оцени результаты)
- Действуй (улучши эксперимент; попробуй еще раз).
|
| Пока-ёкэ (Защита от ошибок) | Проектирование обнаружения и предотвращения ошибок в производственных процессах, с целью достижения отсутствия дефектов. | Это очень тяжело (и дорого) обнаружить все дефекты путем проверок, а исправление дефектов обычно становиться значительно дороже на каждой стадии производства. |
| Анализ основных причин | Методология решения проблемы, которая фокусируется на решении основной проблемы вместо применения быстрых решений, которые лечат только непосредственные симптомы проблемы. Общепринятый подход – это спросить почему пять раз, с каждым шагом приближаясь все ближе к открытию реальной причины проблемы. | Помогает убедиться, что проблема действительно будет решена путем применения корректирующих действий к «первопричине» проблемы. |
| Быстрая переналадка (SMED) | Снижает время установки (переключения) до менее 10 минут. Методы включают в себя: - Преобразование шагов установки во внешние (выполняется во время хода процесса)
- Упрощение внутренней установки (например, замена болтов с кнопками и рычагами)
- Исключение несущественных операций
- Создание стандартизированных рабочих инструкций
| Обеспечивает производство небольших партий, снижает запасы и повышает удовлетворенность потребителя. |
| Шесть больших потерь | Шесть категорий производственных потерь, которые характерны почти для всех производств: - Аварии
- Установка/Настройки
- Малые остановки
- Снижение скорости
- Отклонения при запуске
- Производственные отклонения
| Служит основой для устранения наиболее распространенных причин потерь в производстве |
| Умные цели | Цели, которые являются: конкретными, измеримыми, достижимыми, актуальными и определенными по времени. | Помогает удостовериться, что цели являются эффективными. |
| Стандартизированная работа | Документированные процедуры производства, которые охватывают лучшие практики (включая время выполнения каждого задания). Должна быть «живая» документация, которую легко изменить. | Устраняет потери путем последовательного применения лучших практик. Формирует основу для будущей деятельности по улучшениям. |
| Время такта | Темп производства (например, производство одной детали каждые 34 секунды), который выравнивает производство на основе спроса потребителя. Рассчитывается как Запланированное время производства/Спрос потребителя. | Обеспечивает простой, последовательный и интуитивный метод размеренного производства. Темп можно легко увеличить, если нужно обеспечить эффективную цель для производственного цеха (Фактические детали/целевые детали). |
| Всеобщее производственное обслуживание (TPM) | Комплексный подход к обслуживанию, который фокусируется на профилактическом обслуживании, чтобы максимизировать время работы оборудования. TPM стирает различия между обслуживанием и производством создав сильный акцент на расширение прав и возможностей операторов для поддержания их оборудования. | Создает общую ответственность за оборудование, которая способствует большей вовлеченности работников производственного цеха. В правильной среде это может быть очень эффективным при повышении производительности (уменьшении времени цикла и устранении дефектов). |
| Карта потока создания ценности | Инструмент используется для визуального отображения потоков производства. Показывает текущее и будущее состояние процессов таким образом, что подчеркивает возможности для улучшений. | Показывает потери в текущих процессах и показывает возможности для улучшений через будущее состояние. |
| Визуализация производства | Визуализация индикаторов, дисплеев и контроллеров используются на производстве для улучшения передачи информации | Делает состояние и условия производственных процессов легкодоступными и понятными для всех. |
